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  • + 展開端子識別&端子壓著不良介紹

    端子識別&端子壓著不良介紹

    接插件&端子 

    通過端子和接插件的組合

    可以將電線有效地分割以更加方便作業,提高工作效率

     端子構成和功能 

     何為壓著 

     

    壓著,電線之間連接的一種方法,通過壓著設備使電線和端子緊密結合,降低電阻值。

     壓著部名稱 

    如何測量壓著高度 

    壓著高度是壓著加工方面重要的管理項目

    超出規定范圍值外壓著高度進行作業,可能會導致端子脫落等

    由于途中壓著值有可能發生變化,有必要確認初,中途,終物

     端子上下彎曲 

    確認端子頂端部相對于線芯壓著部的上仰下翹的彎曲量

     導致:

    往接插件里插端子時插不進端子

    有可能損壞接插件內部的朗斯導致端子脫落

     

     解決:

    確認端子頂端相對于線芯壓著部的傾斜度

    端子不同要求的范圍值稍有不同,彎曲角度限度值參照相應的QB壓著規格表

    無法確定彎曲度時可使用角度放大鏡或顯微鏡

     端子左右彎曲 

    確認端子頂端部相對于線芯壓著部的左右彎曲量

    導致:

    往接插件里插端子時插不進端子

    有可能損壞接插件內部的朗斯導致端子脫落

     

     解決:

    確認端子頂端相對于線芯壓著部的左右彎曲度

    端子不同要求的范圍值稍有不同,彎曲角度限度值參照相應的QB壓著規格表

     端子扭絞彎曲 

     

    確認端子頂端部相對于線芯壓著部的扭絞量

     導致:

    往接插件里插端子時插不進端子

    有可能損壞接插件內部的朗斯導致端子脫落

     線芯外露 

    確認是否有部分線芯露出而未被壓著上

    導致:

    壓著電阻值增大容易產生熱量

    外漏線芯有可能和其他線束接觸形成短路

    減弱端子壓著部的拉力值,容易斷裂

     

     線芯雖未外露,但在線芯壓著縫隙中能看到銅線亦屬于線芯外露。

     喇叭口 

     喇叭口作用 

    在端子壓著部邊緣形成漏斗狀,防止或降低端子邊緣接觸線芯而發生損傷

     判斷基準 

    后喇叭口一定要有

    前方可有喇叭口,但不可比后喇叭口大

    具體判斷參照相關壓著規格表

    一般來講,喇叭口的大小相當于端子厚度的1-2倍之間

     端子尾巴(切斷長度)

     

    端子從端子鏈上被切下來后,樹脂壓著部剩余的突出連接部位

    導致:

    端子在插入接插件后容易露出接插件,和其他物體接觸發生短路

    沒有尾巴的話無法起到保護端子的作用

    一般來講長度在端子厚度的1-1.5倍之間

     線芯露出長度 

    確認線芯壓著部露出的線芯長度的量

    通過確認線芯在線芯壓著部的壓著狀況

    線芯長度露出過長時,露出的線芯有可能散開從而損壞接插件,或造成插入困難還有可能導致與對手端子不能有效吻合

    線芯未露出則可能導致線芯脫落

     樹脂皮(線皮)伸出長度 

    確認樹脂皮伸出位置在金屬壓著部和樹脂壓著部之間

    伸出長度過長有可能壓到線芯壓著部內,容易導致線芯脫落或端子長時間通電發熱融化樹脂皮

    未露出樹脂壓著部或露出過短容易導致線皮從樹脂壓著部脫落(潛在危險)

     邊棱 

    確認端子邊棱是否超出范圍值

    邊棱主要是由上部線芯刀和下部的刀座進行咬合時,線芯壓著部位的材料有一部分順著壓著縫隙被擠出來形成的邊棱。

    當下刀座發生磨損或者端子下壓力度過大時邊棱的突出部位會變大

    刀具安放不正或壓力值超出范圍時容易出現邊棱不對稱或邊棱過大

     壓著的信賴性 

    顯在性不良

    在端子壓著初期階段即可看到的不良,可以通過作業后的端子目視檢查,導通檢查等各種檢查工程消除的不良,外觀檢查亦屬于此類。

    端子上下,左右,整體扭轉彎曲

    線芯外漏(含合縫)

    線芯,樹脂皮露出長度

    喇叭口位置

    端子尾巴長度

    潛在性不良

    初期階段不能發現不良,但隨著時間推移會慢慢劣化,最終導致故障不良,潛在的劣化要因受外部環境(溫度、濕度、震動、沖擊等)的影響,促發不良的發生(肉眼看不出的不良)

    端子有傷痕

    邊棱過高

    當端子邊棱過高或端子有壓痕時要特別注意,其實內部已經發生微妙變化但肉眼看不出來,初期雖然完好,但經過時間推移和震動等外部環境因素可能導致端子發生龜裂而出現端子脫落不良發生,對客戶和車主有可能造成生命和巨額賠償的可能。

    東莞市乾威五金有限公司,成立于2012年。是連接器端子行業全供應鏈系統解決方案服務商,致力為家電制造商、汽車制造商及家電、汽車配套線束中小企業服務。乾威集多年的精密連接器及模具設計和制造經驗。公司擁有高速沖壓、注塑、模具制造三個車間,在制造方面實現了高度自動化和精益化。

    如需了解更多,請移步乾威官網http://www.24timmar.com/,我們就在您身邊!

  • + 展開端子基礎培訓資料PPT

    一. 端子基礎培訓資料PPT

     

  • + 展開端子沖壓標準,沖壓模具

    端子沖壓標準,沖壓模具

    1)原因:

    原材料質量低劣;

    沖模的安裝調整、使用不當;

    操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料;

    沖模由于長期使用,發生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損;

    沖模由于受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發生相對變化;

    操作者的疏忽,沒有按操作規程進行操作。

     

    2)對策:

    原材料必須與規定的技術條件相符合(嚴格檢查原材料的規格與牌號,在有條件的情況下對尺寸精度和表面質量要求高的工件進行化驗檢查。);

    對于工藝規程中所規定的各個環節應全面的嚴格的遵守;

    所使用的壓力機和沖模等工裝設備,應保證在正常的工作狀態下工作;

    2、沖裁件毛刺

     

    1)原因:

    沖裁間隙太大、太小或不均勻;

    沖模工作部分刃口變鈍;

    凸模和凹模由于長期的受振動沖擊而中心線發生變化,軸線不重合,產生單面毛刺。

     

    2)對策:

    保證凸凹模的加工精度和裝配質量,保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個沖模要有足夠的剛性;

    在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固,上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行;

    要求壓力機的剛性要好,彈性變形小,道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高;

    要求壓力機要有足夠的沖裁力;

    沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度

    沖裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0

    新試模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05

    生產時允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15

    3、沖裁件產生翹曲變形

     

    1)原因:

    有間隙作用力和反作用力不在一條線上產生力矩。(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時,或頂出器與工件接觸面積太小時產生翹曲變形)。

     

    2)對策:

    沖裁間隙要選擇合理;

    在模具結構上應增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力;

    檢查凹模刃口如發現有反錐度則必須將沖模刃口修整合適;

    如是由于沖裁件形狀復雜且內孔較多時剪切力不均勻增大壓料力,沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機沖裁;

    板材在沖裁前應進行校平,如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平;

    定時清除模具腔內的贓物,薄板料表面進行潤滑,并在模具結構上設有通油氣孔。

    4、沖裁時,沖裁件的外緣和內孔精度降低尺寸發生變化

     

    1)原因:

    定位銷,擋料銷等位置發生變化或磨損太大;

    操作者的疏忽大意送料時左右前后偏移;

    條料的尺寸精度較低過窄過寬送料困難使其難以送到指定地點,條料會在導料板內前后偏移則沖出的工件內孔與外形前后位置偏差較大。

     

     

    5、零件彎曲時,尺寸和形狀不合格

     

    1)原因:

    材料的回彈造成產品不合格;

    定位器發生磨損變形,而使條料定位不準,必須更換新的定位器;

    在無導向的彎曲模中,在壓力機上調整時,壓力機滑塊下死點位置調整不當,也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格;

    模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用,必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。

     

    2)減少回彈的措施:

    選用彈性模數大屈服點小的力學性能較穩定的沖壓材料;

    增加校正工序,采用校正彎曲代替自由彎曲;

    彎曲前材料要進行退火,使冷作硬化材料預先軟化后再彎曲成形;

    若在沖壓過程中發生形狀變形而難以消除;則應更換或修整凸模與凹模的斜度,并且使凸凹模間隙等于最小料厚;

    增大凹模與工件的接觸面積,減小凸模與工件的接觸面積;

    采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。

     

    6、彎曲件彎曲部位產生裂紋

     

    1)對策:

    消除彎曲區外側的毛刺,毛刺會造成該區域的應力集中,減小彎曲變形量;清除此區域的毛刺;

    有毛刺的一側放在彎曲區的內側;

    彎曲工件時最好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直;

    彎曲半徑不能太小,在質量允許的情況下盡量使圓角半徑加大;

    彎曲坯件表面要光潔,無明顯的凸起及疤痕;

    彎曲時采用中間退火工序,使其消除內應力,經軟化后的彎曲很少產生裂紋;

    彎曲時對于大型彎曲件一定要涂以潤滑劑,以減少彎曲過程中的摩擦。

     

    7、彎曲件在彎曲過程中的偏移

     

    1)原因:

    在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時,會受到摩擦阻力,若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時,坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移。

     

    2)對策:

    形狀不對稱的彎曲件,采用對稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對稱彎曲后再切開)。

    在彎曲模上增加彈性壓料裝置,以便在彎曲時能壓住坯料防止移動;

    采用內孔及外形定位形式使其定位準確。

     

    8、彎曲件表面擦傷

     

    1)原因及對策:

    對于銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時,金屬微?;蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?,使制件出現較大的擦傷,這時應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現微粒及渣滓,以至產生劃痕;

    彎曲方向和材料的軋制方向平行時,制件表面會產生裂紋,使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時,應盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度;

    毛刺面作為外表面進行彎曲時,制件易產生裂紋和擦傷;故在彎曲時應將毛刺面作為彎曲內表面;

    凹模圓角半徑太小,彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光,加大凹模圓角半徑,可以避免彎曲件擦傷;

    凸凹模間隙不應太小,間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況;

    凸模進入凹模的深度太大時會產生零件表面擦傷,因此在保證不受回彈的影響的情況下,應適當的減少凸模進入凹模的深度;

    為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模,則在彎曲時壓料板上的彈簧,定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕,故應給予調整。

     

    9、彎曲時坯件孔的位置發生變化

     

    1)原因:

    孔的位置尺寸不對,(彎曲受拉變薄);

    孔不同心(彎曲高度不夠、毛坯發生滑動、回彈、彎曲平面上出現起伏現象);

    彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小于最小彎曲高度的部位在彎曲后呈現出向外張口形狀;

    靠近彎曲線的孔容易產生變形。

     

    2)對策:

    孔的位置尺寸不對嚴格控制彎曲半徑,彎曲角度以及材料厚度;對材料的中性層進行修整和凸模進入凹模的深度以及凸凹模適當均勻;

    孔不同心原因的措施;

    確保左右彎曲高度正確;

    修正磨損后的定位銷和定位板;

    減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度;

    改變工藝路線,先彎曲校正后進行沖孔。

    呈現出向外張口形狀對策

    彎曲時應保證最小彎曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R彎曲半徑);

    改變加工零件的外形,在不影響使用的情況下去掉小于最小彎曲高度的那部分。

    靠近彎曲線的孔容易產生變形措施

    在設計彎曲件時要保證從彎曲部位到孔邊距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t彎曲板料厚度;

    在彎曲部位設計一個輔助孔來吸收彎曲變形應力,可以預防臨近彎曲線的孔變形,一般采用先彎曲后沖孔的方案。

     

    10、零件在彎曲后,彎曲部位產生明顯的變薄

     

    1)對策:

    彎曲半徑相對于板厚值太小(r/t>3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑;

    多角彎曲使彎曲部位變薄加大,為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法;

    采用尖角凸模時凸模進入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。

     

    11、拉深件凸緣在拉深過程中起皺

     

    1)原因:

    凸緣部位壓邊力太小,無法抵制過大的切向壓應力;而引起切向變形,因而失去穩定后形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋。

     

    2)對策:

    加大壓邊圈的壓邊力和適當的加大材料的厚度。

     

    12、拉深件壁部被拉裂的原因及預防

     

    1)原因:

    材料在拉深時承受的徑向拉應力太大;

    凹模圓角半徑太??;

    拉深潤滑不良;

    原材料塑性較差。 

     

    2)對策:

    減小壓邊力;

    加大凹模圓角半徑;

    正確使用潤滑劑;

    選用素行較好的材料或增加工間退火工序。

     

    13、拉深件底部被拉裂

     

    1)原因:

    凹模圓角半徑太小,使材料處于被切割狀態。

     

    2)對策:

    (一般發生在拉深初始階段)增大凹模的圓角半徑,并使其圓滑過度表面粗糙度要小一般Ra<0.2µm。

     

    14、拉深零件邊緣高低不平及有褶皺

     

    1)原因:

    毛坯與凸凹模中心不合或材料厚度不均勻,以及凹模圓角半徑和凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑太大,在拉深的最后階段脫離了壓邊圈,使尚未越過圓角的材料壓邊圈壓不到起皺后被拉入凹模形成口緣褶皺。)

     

    2)對策:

    沖模重新定位,校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻后再投入生產(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺。)

     

    15、錐形零件或半球形零件拉深時腰部起皺

     

    1)原因:

    在拉深開始時大部分材料處于懸空狀態,加之壓邊力太小,凹模圓角半徑又太大或者使用的潤滑劑太多。使得徑向拉應力變小使得材料在切向壓應力的作用下失去穩定而起皺。

     

    2)對策:

    增大壓邊力或采用壓延筋結構,減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。

     

    16、拉深件表面產生拉痕的原因及預防措施

     

    1)原因及對策:

    凸?;虬寄1砻嬗屑饫膲簜?,致使工件表面相應的產生拉痕,此時應將壓傷表面進行修磨或拋光即可;

    凸凹模間隙過小或者間隙不均勻,使其在啦深時工件表面被刮傷,此時應修整凸凹模間隙直至合適為止;

    凹模圓角表面粗糙,拉深時工件表面被刮傷,此時應將凹模圓角半徑進行修磨打光;

    沖壓時由于沖模工作表面或材料表面不清潔而混進雜物從而壓傷了工件表面,因此在拉料時一定要始終保持凸凹模表面的清潔,坯料拉深前一定要擦拭;

    當凸凹模硬度低時,其表面附有金屬廢屑后,也使得拉深工件表面產生拉痕,因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深時還要時常檢查凸凹模表面即使清除其遺留下的金屬廢屑;

    潤滑劑質量差,也會使拉深工件表面粗糙度加大,這時應使用適合于拉深工藝使用的潤滑劑,必要時應將潤滑劑過濾后再使用。以防止雜質混入而損傷工件表面。

     

    17、拉深件拉深直壁部分不平整

     

    1)原因及對策:

    凸模上沒有設計和制造出通氣孔,使其表面因壓縮空氣而變形,出現不平整現象,此時必須增加通氣孔;

    材料的回彈作用也會使拉深工件表面不平,最后應增加整形工序;

    凸凹模間隙過大致使拉深難以被拉平,此時必須將間隙調整均勻。

     

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